La disponibilidad dio paso a la asequibilidad. Los márgenes de beneficio se están reduciendo. Las previsiones de producción se están reduciendo. La demanda está perdiendo fuerza. Desde la escasez de materias primas hasta el aumento de los precios de la energía, la industria automotriz se enfrenta a una avalancha de disrupciones. Debajo del peso de estas presiones se esconde un sistema logístico heredado e inflexible que cruje, y cada interrupción en la cadena de suministro amenaza con paralizar todo.
En Automotive Logistics & Supply Chain Global 2025, los principales líderes de la cadena de suministro se reunieron para discutir cómo los equipos de logística y cadena de suministro pueden construir redes más eficientes, resilientes y conectadas digitalmente que resistan la volatilidad
y la disrupción.
Principales desafíos en la logística de vehículos
Volatilidad del mercado
No sólo la demanda de vehículos por parte de los consumidores está cambiando constantemente, sino que también lo están haciendo sus preferencias. Dado que los compradores deben elegir entre vehículos eléctricos, híbridos y de combustión interna, a las compañías les resulta difícil predecir la demanda con precisión. Las regulaciones complejas, las políticas comerciales cambiantes, la incertidumbre arancelaria y las tensiones geopolíticas exacerban aún más la turbulencia. Estos cambios rápidos hacen que sea cada vez más difícil para los fabricantes de automóvil equilibrar la producción con la demanda real, lo que da como resultado depósitos sobreabastecidos en algunas regiones y escasez en otras.
Aislamiento en la toma de decisiones
Cada departamento opera de forma aislada y avanza en direcciones diferentes, empleando métodos tradicionales que bloquean la colaboración. Los números de identificación del vehículo (VIN) a menudo permanecen inactivos durante días en los centros de distribución debido a piezas faltantes. Mientras tanto, los concesionarios tienen poca o ninguna visibilidad sobre cuándo llegarán esos VIN, especialmente cuando los barcos o camiones enfrentan retrasos.
Los pedidos entrantes de piezas se realizan sin tener en cuenta que la producción está operando con un pronóstico reducido. La salida tiene programadas 200 camiones, mientras que la producción sólo completó 150 vehículos por falta de piezas. Cuando la entrada, la salida, el transporte, el almacenamiento, la producción y la planeación actúan de forma independiente, las decisiones se toman en aislamiento, lo que aumenta los costos, incrementa las demoras y erosiona la eficiencia en toda la cadena.
Ineficiencia operativa
Más allá del aislamiento, las ineficiencias son profundas dentro de cada operación. Muchos fabricantes de equipos originales (OEM) y proveedores de nivel 1 todavía dependen de sistemas obsoletos y procesos manuales, que ralentizan los flujos de trabajo y aumentan la probabilidad de errores humanos. Dado que cada departamento trabaja con su propio cronograma y emplea herramientas desconectadas, incluso los cuellos de botella menores pueden causar efectos dominó, retrasando las entregas, aumentando los costos de flete y mano de obra y reduciendo la productividad general. Estas ineficiencias terminan reduciendo aún más los márgenes de ganancia, lo que hace más difícil que los fabricantes de automóvil mantengan su agilidad.
Avanzando hacia una logística de vehículos flexible
Fortalecimiento de la colaboración en toda la red
Los fabricantes de equipos originales (OEM) están adoptando tecnologías que permiten una mayor colaboración y el intercambio de información a través de redes de múltiples niveles. Esto genera visibilidad de extremo a extremo entre proveedores, 3PL, proveedores de logística y distribuidores. Lo más pronto posible se detecten las interrupciones, más opciones de respuesta estarán disponibles, lo que ayudará a reducir los costos y mejorar la confiabilidad del servicio.
