Una publicación de blog anterior destacó los desafíos únicos que enfrentan los fabricantes de vehículos eléctricos (EV) a medida que intentan integrar sin problemas la planificación y la producción de baterías en sus cadenas de suministro de extremo a extremo. Para proteger sus márgenes de beneficio y los niveles de satisfacción del cliente, es fundamental que los fabricantes de automóviles sincronicen con precisión la producción de baterías con el pronóstico de la demanda de vehículos eléctricos.
Pero es mucho más fácil decirlo que hacerlo. Las baterías no solo son caras y requieren mucho tiempo de producción, con largos plazos de entrega, sino que dependen de materiales escasos de tierras raras y se enfrentan a requisitos logísticos especiales. Los fabricantes de automóviles ya se enfrentan al reto de crear planes de demanda precisos para los vehículos eléctricos, los híbridos y los modelos de combustión interna. La integración de las baterías de los vehículos eléctricos en la cadena de suministro no hace más que añadir más complejidad.
En Blue Yonder, hemos notado un obstáculo fundamental para sincronizar la producción de vehículos eléctricos y la producción de baterías: los fabricantes de automóviles están aplicando dos enfoques de planificación y producción drásticamente diferentes para los vehículos terminados y las baterías. Mientras que los vehículos eléctricos se producen a través de una operación de fabricación discreta impulsada por la demanda, la producción de baterías se gestiona mediante un enfoque de fabricación contra stock impulsado por la oferta que se basa en gran medida en la disponibilidad de litio, níquel, manganeso, cobalto y otros materiales limitados.
Las baterías entran en el proceso de producción tradicional de vehículos en una variedad de formas, como celdas, componentes electrónicos y paquetes terminados, lo que crea una complejidad de planificación aún mayor.
