Las baterías se fabrican en stock, en una cadena de suministro hecha a medida
¿Agravando el problema de la planificación y producción precisas de vehículos eléctricos? Los fabricantes de automóviles utilizan dos enfoques completamente diferentes para planificar y fabricar los vehículos eléctricos y sus baterías.
La mayoría de los fabricantes de automóviles y camiones, en asociación con sus proveedores de baterías, utilizan un enfoque de fabricación contra stock e impulsado por el suministro para producir y obtener baterías para vehículos eléctricos, basado en la disponibilidad de materiales escasos como el litio, el níquel, el manganeso y el cobalto. Las previsiones de suministro de materias primas, las capacidades de producción y la disponibilidad de los proveedores son las principales limitaciones. El objetivo es reponer los inventarios de baterías de vehículos eléctricos de forma continua, ya que se utilizan en vehículos terminados.
Sin embargo, cuando las baterías entran en el proceso tradicional de planificación de la producción de vehículos, ahora forman parte de una operación de fabricación discreta impulsada por la demanda. Las baterías entran en el flujo de producción como celdas, componentes electrónicos y paquetes terminados, lo que crea una gran cantidad de desafíos mixtos de planificación de producción e integración de componentes. Sus requisitos especiales de manipulación crean desafíos prácticos y financieros durante el transporte de entrada, el almacenamiento en las instalaciones de producción y el ensamblaje de vehículos. El flujo de baterías en las líneas de producción de vehículos eléctricos es lo opuesto a ser fluido, predecible y fácil de gestionar.
¿El resultado final? El "empuje" de la producción de baterías para vehículos eléctricos rara vez satisface el "tirón" de la demanda de vehículos eléctricos con algún grado de precisión.
Es fácil ver cómo los fabricantes de automóviles terminaron en esta situación. Los raros materiales utilizados en las baterías de los vehículos eléctricos son cada vez más limitados, especialmente debido a acontecimientos geopolíticos como el conflicto entre Rusia y Ucrania. Existe una sensación real entre los especialistas en adquisiciones y los planificadores de producción de baterías de que esta única restricción debe impulsar necesariamente los programas y las salidas de fabricación de vehículos eléctricos.
Por otro lado, no hay confianza en que los consumidores estén esperando para comprar un vehículo eléctrico una vez que se haya producido, completo con batería. Si bien cada mes se venden más de un millón de vehículos eléctricos en China, la demanda es menor y mucho menos predecible en el resto del mundo.
Necesario: Una forma más inteligente de hacer coincidir la oferta y la demanda
Es comprensible por qué los fabricantes de automóviles comenzaron a utilizar este enfoque combinado impulsado por empuje y tracción, que a menudo está en desacuerdo consigo mismo. Pero este enfoque anticuado no es ni inteligente ni económicamente sostenible en el panorama actual de producción de vehículos eléctricos enormemente volátil. Los fabricantes no pueden permitirse el lujo de seguir acumulando baterías pesadas, costosas y altamente reguladas sin una expectativa razonable de que se incorporarán a los vehículos que se venderán de inmediato.
Entonces, ¿cuál es la respuesta? En Blue Yonder, creemos firmemente en un enfoque dinámico e integrado de la planificación de la producción, impulsado por la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático (ML).
Imagínese si todas las capacidades digitales necesarias para planificar el suministro, la demanda, el transporte, el almacenamiento y la producción, tanto para componentes como para vehículos terminados, estuvieran integradas en la misma plataforma. ¿Qué pasaría si compartieran los mismos datos en tiempo real de extremo a extremo? ¿Y qué pasaría si esta visibilidad se extendiera más allá de la cadena de suministro interna del fabricante de automóviles, para incluir a proveedores y socios clave?
En este entorno idealizado, la planificación, la producción y la logística se orquestarían inteligentemente entre sí. Una excepción en un nodo de la cadena de suministro, como una escasez de material para baterías, una línea de montaje detenida o una caída en la demanda de vehículos eléctricos, se reconocería en toda la red. La IA y el ML encontrarían de forma autónoma e inmediata una solución óptima, como un nuevo proveedor de materiales, para mantener la oferta y la demanda rentables y óptimamente equilibradas.
Para lograr esta visión, los fabricantes de automóviles deben identificar un socio tecnológico que pueda coordinar toda la cadena de suministro de extremo a extremo, desde el abastecimiento hasta la entrega de última milla, a través de un conjunto de soluciones interoperables, unidas en una plataforma respaldada por el borde. Al hacer coincidir dinámicamente la oferta con la demanda, estas soluciones interoperables infundidas por IA ingirirían datos en tiempo real y aplicarían análisis avanzados para permitir decisiones más inteligentes, respuestas más rápidas y resultados más conectados y predecibles.
Todos los días, los titulares se llenan de noticias sobre innovaciones en baterías para vehículos eléctricos. Recientemente, Panasonic, Stellantis, Ford, la startup Slate y el gigante chino CATL han anunciado grandes mejoras de rendimiento e innovaciones tecnológicas. A pesar de la incierta demanda mundial de vehículos eléctricos, está claro que los principales fabricantes de automóviles y sus proveedores están apostando a lo grande e invirtiendo fuertemente en el futuro de la electrificación de los vehículos.
Es hora de que combinen la innovación de productos con un enfoque igualmente innovador y cargado para la planificación y la colaboración de la cadena de suministro. Sería estupendo lograr el diseño perfecto de la batería para los vehículos eléctricos, pero las cadenas de suministro de la automoción aún deben entregarla de forma rentable y fiable a los consumidores como parte de un vehículo terminado.
