Southeast Toyota Distributors

Se implementó un conjunto integral de lógica empresarial automatizada para optimizar y estandarizar varios aspectos de la planificación y adquisición de piezas. Esto incluyó la automatización de la planificación general de piezas y la planificación de piezas de accesorios, asegurando un manejo consistente y eficiente de las piezas estándar y las instaladas en el puerto. Se introdujo el redondeo dinámico de pedidos para optimizar las cantidades de pedido, mientras que la aprobación de pedidos basada en reglas añadió una capa de control y cumplimiento. Se mejoró la colaboración de pronósticos de proveedores para aumentar la visibilidad y la capacidad de respuesta de la cadena de suministro. Además, se aplicó una lógica de planificación especializada a las piezas de baja rotación y las piezas de garantía, lo que permitió una previsión y gestión de inventario más precisas para estas categorías únicas.

Para mejorar la experiencia del usuario y optimizar el ciclo de vida de los procesos de planificación por semana y día, se introdujeron una serie de flujos de trabajo enfocados en la usabilidad. Los flujos de trabajo estructurados de revisión de pronósticos, la calificación mejorada de artículos para almacenamiento, la revisión y aprobación de existencias de seguridad, el seguimiento de las revisiones de ajuste de pronósticos y la segmentación de precisión, han contribuido a la eficiencia de los planificadores, la fácil toma de decisiones y los ajustes dinámicos que se adaptan a las necesidades comerciales en evolución.

Impulsar el éxito con un marco de procesos estable, gestión del cambio y colaboración
Se introdujeron varios diseños de soluciones innovadoras. La lógica de Heijunka para permitir patrones de pedido estables, simulación de la tasa de llenado de existencias de seguridad, suavizado de los picos de pedidos de fin de semana, generación de pronósticos estadísticos para piezas durante los despliegues de centros de distribución, lógica de mínimo-máximo para piezas de movimiento lento y modelado de la lógica de supersesión en todos los niveles de planificación para satisfacer todas las necesidades comerciales únicas de SET. Los niveles de existencias de seguridad derivados mediante la distribución empírica sirvieron como referencia frente a los modelos estadísticos, y dieron a los planificadores más confianza sobre los niveles correctos de inventario que deben mantenerse.

Al colaborar de cerca con el socio de Blue Yonder, Accenture, SET implementó la solución de planificación de demanda y oferta de Blue Yonder. El programa comenzó con una fase de visión y planificación. En ella, se definieron los requisitos empresariales y de TI, se finalizó un plan de proyecto y se delinearon las características necesarias del software. Durante la fase de diseño, se elaboraron diseños detallados de soluciones que abordan la funcionalidad, la integridad y el rendimiento. Accenture diseñó soluciones aprovechando la plataforma Blue Yonder, colaboró de cerca con SET para definir flujos de trabajo prescriptivos, y con el equipo de TI para definir la lógica de extracción y transformación de las interfaces. El alto grado de automatización y los flujos de trabajo intuitivos permitieron a los usuarios gestionar las actividades diarias según las excepciones, lo que facilitó el logro de importantes ganancias de productividad y el rediseño de las operaciones centrales, la red de distribución y el entorno del sistema con facilidad. Las pruebas rigurosas en todos los sistemas basados en procesos de extremo a extremo garantizaron la calidad de los datos.

Más allá de la tecnología, el éxito del proyecto dependía de la adopción empresarial. Se logró una firme adopción empresarial mediante la simulación de negocios, la colaboración y el compromiso continuo. A lo largo de la iniciativa, se implementaron varias mejoras del sistema para optimizar la funcionalidad y la experiencia del usuario. Estas labores fueron respaldadas por una capacitación integral de los usuarios, asegurando una adopción sencilla entre todas las partes interesadas durante la transición desde el sistema basado en una computadora central y el cambio operativo cuando se establecían nuevos centros de datos. Durante los nuevos lanzamientos de DC, Accenture ejecutó modelos de Blue Yonder para generar planes de inventario 6 meses antes de la puesta en marcha. Los planes se renovaban mensualmente y se compartían con TMNA. Este fue un factor de éxito importante para el lanzamiento y la implementación de nuevos DC.

Lograr resultados empresariales medibles
La implementación de Blue Yonder por Accenture dio resultados notables, alineados con la visión de SET de modernizar su cadena de suministro, ampliar su alcance y adoptar soluciones de planificación y ERP sin interrumpir las operaciones.

La iniciativa logró numerosos éxitos medibles en la planificación de piezas, la gestión de inventarios y el control financiero. Las capacidades de planificación se ampliaron para admitir aproximadamente 68,000 piezas en tres centros de distribución principales: los dos nuevos centros de distribución y el centro de distribución existente. Mediante la optimización específica del stock de seguridad, el equipo logró una reducción del 10 % en el exceso de inventario, lo que contribuyó a operaciones más eficientes. En ambos centros de distribución nuevos, se gestionaron adecuadamente alrededor de 21 días de volumen de inventario previo durante un período de tres meses, garantizando la preparación antes de las transiciones operativas completas. Además, los impactos en el capital de trabajo se contuvieron, manteniendo los aumentos de volumen de inventario dentro de los límites esperados a pesar de la incorporación de nuevos centros de distribución.

La eficiencia operativa se mejoró en gran medida mediante varias iniciativas clave. El proceso de introducción de nuevas piezas se optimizó al perfeccionar los procedimientos de elegibilidad de piezas, lo que redujo la carga de trabajo de los planificadores y permitió la introducción exitosa y la creación de órdenes de compra para todas las piezas almacenadas activas (68,000 por DC). El proceso de revisión de pronósticos también se mejoró mediante la implementación de flujos de trabajo prácticos y métricas de rendimiento, lo que llevó a una mayor productividad de los planificadores. Además, la planificación de las piezas de Opciones Instaladas en Puerto (PIO) se fortaleció al integrar los pronósticos de PIO y alinearlos con reglas comerciales específicas, lo que apoyó una transición sencilla para el Centro de Distribución de Jacksonville (DC).

Para apoyar el crecimiento empresarial y garantizar la resiliencia operativa, se implementaron modelos jerárquicos de pronósticos durante un período de implementación de distribuidores de tres meses y medio. Estos modelos permitieron un pronóstico preciso de piezas al considerar las variaciones de ventas a nivel de distribuidor, asegurando que los niveles de inventario se alinearan con la demanda real. Durante la implementación, se mantuvieron los umbrales de inventario del estado final, lo que proporcionó estabilidad durante la transición. Además, se desarrolló una solución integral para respaldar el ciclo de vida de las operaciones de los centros de distribución, desde el almacenamiento inicial hasta el rendimiento en estado estacionario en múltiples centros de distribución, garantizando un proceso de expansión fluido y escalable.

La iniciativa arrojó sólidos resultados financieros al reducir notablemente el exceso de inventario y optimizar las transiciones de los centros de distribución. Se implementó un plan de cinco etapas para reducir el inventario general y mantener altas tasas de cumplimiento. Los niveles optimizados de existencias de seguridad se trasladaron de manera efectiva al nuevo centro de distribución, asegurando la continuidad en los niveles de servicio. Durante el cierre del antiguo centro de distribución, se redujeron las transferencias de inventario al disminuir los niveles de existencias de seguridad y proporcionar visibilidad anticipada del exceso de inventario. Esto permitió el desarrollo de estrategias personalizadas para gestionar pronósticos y pedidos, y mejoró aún más la eficiencia del inventario y el control de costos.

La colaboración entre socios se fortaleció mediante una planificación y comunicación proactivas. Se suavizaron los picos de demanda del fin de semana, redistribuyéndola a los días laborables para evitar restricciones diarias y asegurar un flujo de cadena de suministro más equilibrado y predecible. TMNA obtuvo visibilidad mediante la construcción de nuevos centros de distribución. Todas las reglas comerciales predefinidas se cumplieron durante todo el período de transición, y se mantuvieron las tasas de llenado de los concesionarios.

Mirando hacia el futuro
Con la transición a un sistema moderno de pronósticos, SET está posicionado para obtener una ventaja competitiva sostenida. La empresa está explorando oportunidades para profundizar en el conocimiento de datos, mejorar la colaboración con los concesionarios y automatizar aún más la planificación. La colaboración con Accenture y Blue Yonder sentó una base escalable e interoperable para futuras mejoras, incluidos análisis avanzados y optimizaciones más amplias de la cadena de suministro, asegurando que SET continúe siendo un líder en el cambiante panorama de la distribución automotriz.