Personalización a escala: una propuesta desafiante
Probablemente la mejor manera de ilustrar el poder de la planificación de la producción de Blue Yonder es a través de un estudio de caso de cliente reciente. Un importante fabricante de equipos originales (OEM) de camiones, furgonetas y autobuses necesitaba optimizar las operaciones de su cadena de suministro para producir varias variaciones de productos simultáneamente, para satisfacer la demanda de los clientes. El fabricante necesitaba producir variaciones tanto de unidades tractoras de dos ejes como de vehículos de cuatro ejes con tracción total (AWD).
No fue una tarea fácil. Las diferentes configuraciones de vehículos requerían diversos componentes y procesos de montaje. Las estructuras de las correas debían fijarse de antemano, con una gama de estructuras de correas de vehículos de guiado automático (AGV) necesarias para diferentes longitudes de bastidor. En total, la personalización a escala significó que el fabricante de automóviles tuvo que crear aproximadamente 90 estaciones de ensamblaje, así como volúmenes de piezas altamente estandarizados. Claramente, esta empresa requería capacidades de fabricación complejas e individualizadas, junto con velocidad de comercialización y un modelo de producción rentable. El OEM tuvo que hacer frente a tres retos importantes.
En primer lugar, el fabricante necesitaba un enfoque de gestión de programas que pudiera cambiar de forma flexible, en función de la situación del mercado. Era necesario adaptarse a la secuenciación de la producción rápida y oportuna y a los cambios de programación. La empresa necesitaba un entorno de fabricación bajo pedido que produjera solo el vehículo de stock ocasional.
Como cualquier fabricante puede decirle, este es un obstáculo enorme. La falta de material de respaldo hace que una organización sea mucho más vulnerable a las interrupciones de la cadena de suministro y el medio ambiente. Era crucial tener una capacidad de entrega de gran volumen, idealmente con un tiempo de entrega menor o igual al de la competencia. Pero, al mismo tiempo, la gestión de programas tenía que ser rentable, equilibrando la producción constante con la fluctuación de la demanda del mercado, un objetivo por el que muchas organizaciones se esfuerzan, pero no todas logran. La flexibilidad operativa era un requisito claro y general para este fabricante de automóviles.
¿Un segundo reto? La disponibilidad y el número de franjas horarias de pedido dependían de las variantes particulares de cada producto en cuestión. Cada pedido de un cliente tenía diferentes requisitos de fabricación, y la ranura y la secuencia cambiaban con cada pedido. Pero no todos los órdenes existían de forma aislada, por lo que la asignación y la secuencia tuvieron que organizarse estratégicamente en todos los órdenes.
Esto llevó al tercer desafío del fabricante: lograr un alto nivel de rendimiento mediante el equilibrio inteligente de los pedidos. Para garantizar una producción rentable, la combinación de pedidos debía mantenerse dentro de unos límites definidos. El número de vehículos en producción en un momento dado tenía que impulsar la eficiencia, al tiempo que se minimizaba el riesgo de retrasos y errores.
La complejidad numérica de estos tres desafíos exigía una solución digital e inteligente. El análisis manual, la cognición humana y las soluciones de planificación no especializadas no estaban a la altura de esta complicada tarea.
Blue Yonder Production Planning ofrece una solución
El objetivo del OEM era utilizar un enfoque de cadena de perlas para lograr una personalización masiva rentable. La filosofía de la cadena de perlas apoya la secuenciación de pedidos estables, en la que cada producto se elabora a través de una cadena de acciones clara y predefinida. Este enfoque es particularmente útil porque mapea la secuencia de producción de vehículos completos, como camiones y autobuses, directamente con la fabricación de componentes individuales como chasis, cabinas, ejes y motores.
El fabricante optó por implementar y gestionar su enfoque de producción de cadenas de perlas asociándose con Blue Yonder. Las capacidades de programación y secuenciación de Blue Yonder permiten al OEM operar con la máxima flexibilidad, al mismo tiempo que controla estrictamente el entorno de producción y mapea estrechamente el ensamblaje final con la producción de componentes. A medida que la demanda y los pedidos cambian, la solución admite la planificación y replanificación autónomas y dinámicas tanto para el ensamblaje final como para la producción de componentes. A medida que el software de Blue Yonder ingiere datos en tiempo real, realiza análisis al instante y llega a nuevos planes de secuenciación y asignación de pedidos que maximizan la velocidad, la eficiencia y la rentabilidad.
Para agregar aún más valor, la solución de programación y secuenciación de Blue Yonder se adapta a los requisitos comerciales de los planificadores individuales al permitirles crear sus propias reglas y restricciones de producción únicas. Por ejemplo, para garantizar la puntualidad de la entrega, el OEM programó la solución Blue Yonder para monitorear los cambios de nivel con un tiempo de entrega mínimo de tres meses, así como para priorizar una cartera de pedidos completa. El fabricante de automóviles definió cantidades mínimas y máximas por unidad de tiempo, como un mes, una semana o un día, para garantizar un equilibrio óptimo de los pedidos. Se tienen en cuenta los plazos de entrega y las reglas de producción se ajustan en consecuencia. Los espacios vacíos se llenan automáticamente con pedidos de clientes reales.
La solución elegida también permite a los planificadores del fabricante de automóviles simular los resultados de diferentes esquemas de producción a través de escenarios hipotéticos. Antes de definir nuevas reglas o tomar decisiones de secuenciación, los planificadores pueden ver el impacto probable en los niveles de servicio, los costos, el desperdicio y otros resultados.
